pph管的擠出成型工藝流程辦法介紹

 

 

1、質料的挑選：擠塑聚丙烯管材用樹脂，其熔體活動速率在0.2～0.3g/10min范圍內(nèi)。一般熔體活動速率在0.2～0.4g/10min范圍內(nèi)的樹脂使用較多。

 

2、聚丙烯管出產(chǎn)工藝次序：與通用型聚乙烯管的出產(chǎn)工藝次序相同，工藝次序如下。質料開袋查看質量→擠出機把質料塑化熔融→模具成型管坯→真空定徑套冷卻定徑→真空噴淋冷卻→管材冷卻降溫→牽引→切開→查驗質量→入庫。

 

3、設備的挑選：聚丙烯管材多選用通用型單螺桿擠出機出產(chǎn)成型。

 

螺桿結構為等螺距不等深漸變型，長徑比為(25～30)：1，緊縮比為2.5～4。成型模具結構多為直通式，芯棒定型平直部分長L=(2～5)D(D為管材的直徑，直徑小時取***值，管材直徑***時取小值)。定徑套的內(nèi)徑d=D/(1-δ)(D為管材直徑，δ為管材縮短率，一般δ=2.7%～4.7%)。

 

4、管材擠出成型工藝溫度：機筒的加料段150～165℃，塑化段170～180℃，均化段190～220℃。成型模具溫度190～220℃。

 

5、PPH等塑料管材在出產(chǎn)過程有時會呈現(xiàn)塑料化不***、焦燒，這是什么原因呢？

 

一、焦燒

 

1、焦燒的現(xiàn)象

 

（1）溫度反映超高，或者是操控溫度的外表失靈，形成塑料超高溫而焦燒。

 

（2）機頭的出膠口煙霧***，有激烈的影響氣味，別的還有噼啪聲。

 

（3）塑料外表呈現(xiàn)顆粒狀焦燒物。

 

（4）合膠縫處有接連氣孔。

 

2、發(fā)生焦燒的原因

 

（1）溫度操控超高形成塑料焦燒。

 

（2）螺桿長時刻使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。

 

（3）加溫時刻太長，塑料積存物長時刻加溫，使塑料老化蛻變而焦燒。

 

（4）泊車時刻過長，沒有清洗機頭和螺桿，形成塑料分化焦燒。

 

（5）屢次換?；驌Q色，形成塑料分化焦燒。

 

（6）機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分化。

 

（7）操控溫度的外表失靈，形成超高溫后焦燒。

 

3、掃除焦燒的辦法

 

（1）常常的查看加溫體系是否正常。

 

（2）定時地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗潔凈。

 

（3）按工藝規(guī)則要求加溫，加溫時刻不宜過長，假如加溫體系有問題要及時找有關人員處理。

 

（4）換?；驌Q色要及時、潔凈，避免雜色或存膠焦燒。

 

（5）調(diào)整***模具后要把模套壓蓋壓緊，避免進膠。

 

（6）發(fā)現(xiàn)焦燒應立即整理機頭和螺桿。

 

二、塑化不***

 

1、塑化不***地現(xiàn)象

 

（1）塑料層外表有蛤蟆皮式地現(xiàn)象。

 

（2）溫度操控較低，外表指針反映溫度低，實踐丈量溫度也低。

 

（3）塑料外表發(fā)烏，并有細小裂紋或沒有塑化***地小顆粒。

 

（4）塑料的合膠縫合的欠***，有一條顯著的痕跡。

 

2、塑化不***發(fā)生的原因

 

（1）溫度操控過低或操控的不合適。

 

（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。

 

（3）操作辦法不妥，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有徹底到達塑化。

 

（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料自身存在質量問題。