PP管擠壓時容易出現哪些問題

 

PP管是生活中經常使用的一種塑料管，其性能非常全面，如耐腐蝕、使用時間長等。成型過程中需要注意哪些事項才能保證質量？簡單了解一下。

 

1.PP管周向截面壁厚尺寸誤差***:裝配后成型模具中模具與芯軸的同心度精度差，使兩部分之間的熔體流動間隙不均勻。兩個零件的同心度精度應該調整。pp管擠出生產工作一段時間后，出現周向截面壁厚尺寸誤差超差現象。這是因為調整模具與芯軸之間間隙的調整螺釘松動，所以要注意調整螺釘的緊固。

 

2.脆性PP管:原料中水分或揮發(fā)物過多，應干燥原料。成型模具的壓縮比較小，應適當提高模具對熔體成型的壓縮比。模具與芯棒之間的直段尺寸過小，使管坯有明顯的縱向熔體熔合線，因此PP管強度下降，模具結構需重新修正。原材料中填料比例***也是造成管材脆性的一個因素，因此需要對原材料的配方進行修改。

 

3.PP管外表面粗糙無光:成型模具中模具部分溫度控制不合理，工藝溫度過高或過低都會影響管材外表面質量。模具的溫度應該適當調整。模具內表面粗糙或有殘留材料。及時拆模，打磨模具工作面。

 

4.PP管表面有條痕和劃痕:如果成型模具中的模具表面是花生狀或掛有材料，則應拋光模具的工作表面，以去除殘留的材料。真空校準套內小圓孔分布不合理或孔徑規(guī)格不均勻，產生細小條紋。因此，應改進校準套筒中真空孔的布局。